MISCELATORI STATICI PER ESTRUSIONE TECNOLOGIA DI MISCELAZIONE E REAZIONE

PRINCIPIO OPERATIVO
Gli elementi di miscelazione del miscelatore statico per estrusione sono costituiti da barre di acciaio sagomate, incastrate e saldate tra loro.
Le barre creano canali di flusso che si intersecano l'un l'altro e trasportano i polimeri dalle pareti al centro del canale di flusso e viceversa.

Ogni elemento è saldato alla propria virola ed ogni virola saldata alla successiva ruotata di 90 gradi fino a costituire il miscelatore completo.
Questo sistema permette la massima tenuta del miscelatore creando una suddivisione del flusso prima bidimensionale e poi tridimensionale.

Quando il flusso di fusione passa attraverso i quattro elementi di miscelazione del miscelatore statico standard SMB questo viene suddiviso circa ben 32.000 volte.


APPLICAZIONI
Estrusione di praticamente tutti i termoplastici (LLDPE, LDPE, HDPE, PP, FOAM PP, CrPS, HIPS, ABS, APET, PETG, PMMA, PC, PA, PU TERMOPLASTICO, POLIMERI TECNICI) nella produzione di:

- Foglie/lastre
- Tubi
- Profili
- Estrusione di materiali espansi
- Estrusione Film soffiato
- Estrusione/soffiaggio
- Filatura fibre
- Rivestimento cavi
- Estrusione di mono & multifilamenti
- Compounding

PIAZZAMENTO IN LINEA
Montato in linea prima della testa d'estrusione, il miscelatore statico SMB-S non presenta parti mobili e garantisce un funzionamento in continuo. La massa fusa, spinta dalla vite o dalla pompa ad ingranaggi, rifluisce attraverso il miscelatore statico fino alla testa. La temperatura radiale ed il gradiente di viscosità della massa fusa sono praticamente eliminati; i concentrati di colore e gli altri additivi sono perfettamente distribuiti. I miscelatori statici SMB-S ottengono questi risultati con un basso livello di perdita di pressione in uno spazio molto ristretto.

VANTAGGI E BENEFICI DEI MISCELATORI STATICI PER ESTRUSIONE MODELLO SMB

VANTAGGI Migliore omogeneità termica e di flusso del melt; Efficienza di miscelazione costante anche con mutevoli condizioni operative; Viscosità costante anche con l'utilizzo di materiali macinati e/o rigenerati; Massima adattabilità ai colli flangiati utilizzati in estrusione; Eliminazione della memoria nella massa estrusa fusa; Nessuna possibilità di ristagno della massa fusa, grazie al nuovo design degli elementi; Nessuna parte in movimento, nessuna manutenzione necessaria.

BENEFICI Minore utilizzo di coloranti e additivi; Minima caduta di pressione; Miglior qualità superficiale dell'estruso; Migliori caratteristiche meccaniche del prodotto estruso; Minor tempo necessario nelle operazioni di cambio colore, grazie al nuovo design degli interni che evita ogni ristagno; Maggior regolarità nel controllo degli spessori del prodotto finito. Rapido ritorno d'investimento in virtù della maggior efficienza del processo di estrusione.

PROFILO DI TEMPERATURE NELLA SEZIONE TRASVERSALE DEL CILINDRO DELL'ESTRUSORE:

In questo esempio esiste una differenza di temperatura di 18 gradi C tra la massa fusa al centro del flusso e quella vicino alla parete del cilindro. Il miscelatore statico riduce questa differenza di temperatura a meno di +/- 0.5 gradi C .  

CARATTERISTICHE DIMENSIONALI DEI MISCELATORI STATICI PER ESTRUSIONE MODELLO SMB-S 
(Versione Standard a 4 elementi)

I PRIMI QUATTRO MODELLI RIPORTATI NELLA TABELLA HANNO ELEMENTI MISCELANTI MICROFUSI. LE ALTRE DIMENSIONI HANNO LA STRUTTURA INTERNA IN AISI 304
A RICHIESTA SI POSSONO FORNIRE MISCELATORI STATICI CON DIMENSIONE MAGGIORE DI QUELLI IN TABELLA.

 

CARATTERISTICHE DIMENSIONALI DEI MISCELATORI STATICI PER ESTRUSIONE MODELLO SMB-R 
(Versione Standard a 4 elementi)

questi miscelatori sono costruiti in AISI 630 (PH 17-4)

Concentricità fra diametro esterno ed interno: -0 / +1mm.

Scarica il modulo da inviare compilato all'indirizzo email: info@omniatechnologies.net  

Informazioni:
OMNIA TECHNOLOGIES SRL - Via L. Bettini, 8 Granarolo dell'Emilia (BOLOGNA) - ITALIA
Mobile 3474140849 / 3924463141
Telefono 0516270824
E-mail:
Contatto Tecnico: info@omniatechnologies.net
Amministrazione: carlotta.bernardini@omniatechnologies.net